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新航空发动机检测工具

作者:QBH工业内窥镜    发布时间:15/10/27    点击:

   在民用及军工航空发动机维护中,内窥镜是发动机日常维护和检查的五大工具之一,其目的是掌握发动机内部的状况。据维护数据统计,大约90%的发动机非例行更换都与内窥镜检查结果直接相关。作为惟一一种在航线维护中能够不分解发动机而了解其内部状况的检查手段,内窥镜检查对于安全和效益两方面均有重要意义和价值:一是直观准确且简单易行,并能够尽早发现发动机内部部件的损伤,极大地有利于将安全隐患排除在萌芽阶段;二是内窥镜检查避免了分解发动机和相应的发动机拆换、运输等费用以及不必要的飞机停运损失,节省维修成本。
   随着工业内窥镜行业的不断改经与创新,工业内窥镜检测技术在飞机及汽车发动机检查行业中得到了广泛的认可。内窥镜检查是指借助于专用的光电仪器(工业内窥镜)对肉眼无法直接接近的区域进行检查,属于无损探伤行业中的目视检查方法。主要用于检查飞机发动机的工作内腔、焊缝表面、导管表面、飞机叶片、涡轮、燃烧室等部件;汽车发动机的汽缸、燃料管、油压部件、喷嘴部件。是其质量控制与维修检查中不可缺少的检测工具。
   我公司经过自主研发,研制的工业内窥镜。此类设备具有操作灵活、方便、色彩逼真、图像清晰,同时自带的便携式电源更好的为野外检测提供了便利。探头直径在3.9mm-17mm之间可有对设备每个狭小的空间进行有效的检查,如果与电脑连接实现对检测画面的采集、录像、存储、冻结、放大、对比等功能。

 工业内窥镜孔探技术的基本原理是采用光学手段通过小孔将密封物体内部的状况传递出来,然后对光学图像进行评估,检测与诊断。孔探技术可以延长人类的视距,任意改变视线的方向,准确地观察到物体内表面的状况。另外,在孔探检测过程中,与目标对象不发生接触,不形成任何破坏或损伤,也不需要破解或拆开目标对象,因此它成为工业无损检测技术的重要手段,特别是在航空探伤领域有着重要的应用前景。
       工业内窥镜孔探检测技术以孔探仪为硬件基础,以孔探图像特征提取与分析为软件基础,二者共同决定了孔探检测的性能。
      内窥镜孔探仪方面,经历了三个发展阶段,分别是硬杆式内窥镜、软管式光纤镜和软管式电子镜。1806年德国发明了医用内窥镜,1921年在美国研制出世界上第一台工业内窥镜.1954年在英国发明了光导纤维技术,3年后研制出了世界上第一台纤维光学胃十二指肠镜,标志着第二代内窥镜设备的诞生。1970年,电荷耦合件诞生,美国韦林公司通过8年的努力于1983年研制出世界上首台电子内窥镜,并在临床中获得应用,标志着孔探仪产品进入了第三代。
      其中,硬杆式内窥镜由于无法弯曲和探测距离短等原因,常用于一些距离短、直线型内腔的检测工作。
     软管式光纤镜以挠性光导纤维作为导光、传像元件,因此导光性良好,视野扩大,被广泛推广应用。但是,光纤镜的导光纤维是用上万根光学玻璃纤维柬扎成的,其最大的缺点是纤维容易折断,图像容易出现黑点。
      软管式电子镜由内镜,光源、视频处理中心、视频显示系统、图像记录系统以及附属设备组成,采用CCD元件将观察到的物像由光信号转换成数字信号,再传输到视频处理中心进行处理,最终达到显示和数据提取的目的.
      电子镜使得孔探技术的应用范围有了空前的推广,不仅可用于静态体腔,容器和管道等的视察工作,而且适用于人体器官、旋转机械运动的实时成像观察、记录和显示,对发动机等机械内部损伤监铡和故障诊断具有重大的应用价值。经过近几十年的发展,电子孔探仪在功能和性能上不断改进和提高。深圳QBH自主研发任意向电子内窥镜,开启了工业数码内窥镜新时代。

   工业内窥镜可用于高温、有毒、核辐射及人眼无法直接观察到的场所的检查和观察,主要用于汽车、航空发动机、管道、机械零件等,可在不需拆卸或破坏组装及设备停止运行的情况下实现无损检测,另外一方面工业内窥镜还可与照相机、摄像机或电子计算机连接,组成照相、摄像和图象处理系统,从而进行视场目标的监视、记录、贮存和图象分析.为诊断和处理提供很好的保证。下面介绍工业管道应用的实验过程:
        一、实验目的:了解工业管道内窥镜的结构,工作原理,以及操作方法,注意事项。并且明确和规范管道施工全过程各环节内部清洁度质量控制要求和标准。
 
       二、实验仪器和器材:工业管道内窥镜。
       三、实验原理:工业内窥镜,是无损检测的一个分支,也可以说是专门的一个检测技术。
  工业内窥镜由于它的特殊尺寸设计,可以让我们不破坏被检测物体的表面简便、准确地观察物体内部表面结构或工作状态。
          无损检测需要使用工业内窥镜作为检测工具,是为了满足工业复杂使用环境而专业设计生产的。内窥镜检测是近年来随着内窥镜生产制造技术的发展而逐渐得到广泛应用的一种检测技术。根据制造工艺特点,我们一般把工业内窥镜分为光学硬管镜,光纤镜,视频镜三种类型。
         工业内窥镜可用于高温、有毒、核辐射及人眼无法直接观察到的场所的检查和观察,主要用于汽车、航空发动机、管道、机械零件等,可在不需拆卸或破坏组装及设备停止运行的情况下实现无损检测,另外一方面工业内窥镜还可与照相机、摄像机或电子计算机连接,组成照相、摄像和图象处理系统,从而进行视场目标的监视、记录、贮存和图象分析。为诊断和处理提供很好的保证。
       四、实验内容。首先色的辅助判断是极为关键。在识别腐蚀、焊接区域烧穿及化学成份的缺陷时,准确的彩色再现往往是重要的。工业内窥镜的视屏成像系统的彩色再现极佳,它能把每个三基色以全宽带记录下来,从而达到最大分辨率。二是光源亮度的自动智能型调节也是良好观察效果的必备条件。如型腔内部表面一般为金属材料,它具有一定的反光性。如果光源亮度不能无极自动调节,而只能通过手动分机调节时,所得到的观察效果肯定会产生较强反射白斑,可能导致无法完成观察工作,进而影响检测效果。三是全方位360度的导向功能,它是在实际工作中不可缺少的,当它进行容器内部观察时,我们既要观察顶部,也要检查底部,还要注意周围的状况,这样就要求工业内窥镜的探头可以360度旋转。如果只能完成四个方向的导向就不得不繁琐地进行插入管的轴向旋转操作,增加了工作的难度,影响观察效果。四是测量精度认证的保证也是会让使用者对检测结果充满信息。这就如同我们使用一种有精确认证的尺子和没有精度认证的尺子的感受是一样的。测量工作的确是做了,但如果没有精度的认证就无法保证数据的可信度。
       五、实验步骤:
       一、检查人员应具备合适的视力,并经过与所从事工作遵守的标准相符的培训和认证。检查人员应能够熟练操作内窥镜设备,选用合适的仪器、工具及方法;
       二、检查对象应综合考虑检查对象的因素选择适当的设备和方法。
       三、误差,对于检测过程来说是无法避免的,测量结果的误差由系统误差和随机误差造成。系统误差是由于测量仪器和方法产生的,无法完全消除,但可以通过合理的措施将其减低到最小。首先要选择精度较高的内窥镜测量系统,并尽量采取误差较小的测量模式。具体操作时,要尽可能取得最佳的观测位置,图像越清晰,放大倍数越大,则系统误差越小。为保证放大倍数处于满足测量要求的状态,美国韦林公司最先将图像放大倍数的报警显示(INDEX)这一专利技术应用于其阴影和立体的测量系统中。它可以提示操作者当INDEX值小于5时,所拍摄的测量图像是不能保证测量精度的,需要重新拍摄。该方法对于避免人为操作失误所造成的误差非常有效。
    四、内窥镜设备的性能和状况决定其检查能力和效果。内窥镜设备应处于良好可用状态,测量系统应按照操作手册规定的方法和时间进行误差校验。
       五、工作环境应尽可能使检查人员方便、舒适、不易疲劳,并符合仪器操作手册对仪器工作环境的要求,防止因疲劳或环境因素造成检查结果的误判或损坏仪器。
       六、实验结果。工业内窥镜检查仪配备高分辨率彩色监视器或USB口的笔计本电脑携带更方便,观察图像更清晰,使操作者利用高倍清晰彩色CCD,将观察到的疑点及探伤部位借助独有的专业软件处理系统,进行冻结、放大、分析、测量、打印报告,极大提高判断管道内壁探伤部位的准确性。使用方便、可靠。
       1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。
       2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。
       3、状态检查。当某些产品(如蜗轮泵、发动机等)工作后,按技术要求规定的项目进行内窥检测。
       4、装配检查。当有要求和需要时,使用同三维工业视频内窥镜对装配质量进行检查;装配或某一工序完成后,检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求;是否存在装配缺陷。
       5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑,外来物等多余物。
         工业内窥镜由于它的特殊尺寸设计,可以让我们不破坏被检测物体的表面简便、准确地观察物体内部表面结构或工作状态。
    七、实验总结。无损检测需要使用工业内窥镜作为检测工具,是为了满足工业复杂使用环境而专业设计生产的。内窥镜检测是近年来随着内窥镜生产制造技术的发展而逐渐得到广泛应用的一种检测技术。根据制造工艺特点,我们一般把工业内窥镜分为光学硬管镜,光纤镜,视频镜三种类型。 

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